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Assumere per risparmiare: oltre 120.000€ risparmiati assumendo una persona — il caso che ha sorpreso tutti, tranne noi

  • 3 ore fa
  • Tempo di lettura: 3 min
Efficienza migliorata: €120.000 risparmiati grazie all'assunzione che ha aumentato la produttività della macchina dal 70% all'85%. Un sorprendente successo nella gestione dei processi.
Efficienza migliorata: €120.000 risparmiati grazie all'assunzione che ha aumentato la produttività della macchina dal 70% all'85%. Un sorprendente successo nella gestione dei processi.

Un'azienda manifatturiera del Triveneto ci ha chiamati con un problema comune: un centro di lavoro CNC era il collo di bottiglia dello stabilimento, e la direzione stava per ordinare un secondo centro da 120.000€.


Prima di firmare, hanno voluto una risposta a una domanda semplice: stiamo già sfruttando al massimo quello che abbiamo?


La risposta ha portato a una decisione che sembra contraddittoria. Hanno aumentato la spesa mensile di 1.500€, assumendo una persona. E hanno risparmiato 120.000€.


**Anche la tua azienda ha un centro di lavoro che si ferma "troppo"?**

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L'assunzione ha aumentato l'efficienza della macchina dal 70% all'85%, evitando un investimento di 120.000€ e risparmiando oltre 10.000€ all'anno.
L'assunzione ha aumentato l'efficienza della macchina dal 70% all'85%, evitando un investimento di 120.000€ e risparmiando oltre 10.000€ all'anno.

Non è magia contabile.

L'assunzione ha alzato l'efficienza della macchina dal 70% all'85%. Quella maggiore efficienza ha reso superfluo il nuovo centro di lavoro, e in più ha generato un risparmio netto di oltre 10.000€ l'anno rispetto a oggi.

Miglioramento dell'efficienza: l'efficienza della macchina sale dal 70% all'85%, riducendo il costo orario da 45€ a 43,56€, con un risparmio annuo di 10.186€.
Miglioramento dell'efficienza: l'efficienza della macchina sale dal 70% all'85%, riducendo il costo orario da 45€ a 43,56€, con un risparmio annuo di 10.186€.

Perché non si decide a sensazione

In quasi tutte le aziende che visitiamo, qualcuno sa già che una macchina si ferma troppo. Il problema è che "troppo" non è un numero. Senza un numero, non si può confrontare una soluzione con un'altra, né dimostrarla a chi deve firmare la spesa.


Il principio è semplice, anche se lo abbiamo sentito ripetere fino alla noia: quello che non si misura non si può migliorare.

Processo di Ottimizzazione: 1) Raccolta dati sugli arresti macchina per categoria, 2) Analisi delle cause con approccio Pareto, 3) Confronto sugli investimenti basato su costi orari risultanti.
Processo di Ottimizzazione: 1) Raccolta dati sugli arresti macchina per categoria, 2) Analisi delle cause con approccio Pareto, 3) Confronto sugli investimenti basato su costi orari risultanti.

I tre step spiegati

**Raccolta dati.** Un mese di rilevazione ha mostrato un'efficienza reale del 70%: su 173 ore mensili di apertura del centro, quasi 52 non producevano nulla. Non "si ferma spesso", ma 52 ore, con una causa precisa per ciascuna.


**Analisi delle cause.** Un'analisi di Pareto ha mostrato che poche cause, soprattutto il sovvracarico del personale e piccole attese di materiale, spiegavano la maggior parte delle ore perse. Da lì, l'analisi delle cause radice ha permesso di agire sul problema giusto, non su quello più visibile.


**Confronto degli investimenti.** Con le cause chiare, restava la domanda di partenza: assumere o comprare una macchina? Abbiamo confrontato le due opzioni sullo stesso indicatore, il costo orario pieno di produzione, prima e dopo l'intervento.

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Confronto tra Due Strategie: Azzunzione di Personale vs. Acquisto di un Nuovo Centro
Confronto tra Due Strategie: Azzunzione di Personale vs. Acquisto di un Nuovo Centro

Il nuovo centro di lavoro resta un'opzione, non scartata per principio, ma non necessaria adesso.

Se il fabbisogno di capacità dovesse superare quanto recuperato con questo intervento, si potrà rivalutare.


Il vero risultato di questo caso non è che assumere riduca sempre il costo. Dipende da quante ore di fermo ci sono, e da quanto costa la persona rispetto a quel recupero. In un'azienda già efficiente all'88%, lo stesso ragionamento avrebbe probabilmente dato un risultato opposto.


Quello che il caso dimostra è il metodo: raccogliere il dato, capire la causa prima di agire, confrontare le opzioni sullo stesso indicatore. Tre passaggi che tolgono spazio all'intuito.


**Vuoi applicare lo stesso metodo alla tua azienda?**


Il primo passo è capire dove si nascondono gli sprechi nei tuoi processi. Abbiamo creato uno strumento gratuito che lo fa in 5 minuti: ti restituisce una fotografia della situazione attuale e le priorità su cui intervenire.



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